Кухите стъклени продукти могат да бъдат запечатани с капаци или тапи и могат да задържат различни материали количествено. Широко използван като опаковъчни контейнери за напитки, алкохол, химикали, лекарства, канцеларски материали и козметика. Стъклените бутилки и буркани са прозрачни, лесни за почистване, имат добра химическа стабилност, не замърсяват съдържанието, имат висока херметичност, отлично съхранение, богати форми и декорации, могат да се рециклират многократно и имат богати източници на суровини . Въпреки това, стъклените бутилки и буркани лесно се чупят и имат голямо съотношение тегло/обем. Тези недостатъци постепенно се подобряват с развитието на технологичните процеси.
Производството на стъклени изделия е най-високо при производството на стъклени бутилки и буркани. През 1980 г. световното производство на стъклени изделия е 68 Mt, от които производството на стъклени бутилки и буркани е 40,8 Mt.
От 2000 г. пр. н. е. до 500 г. пр. н. е. хората са могли да правят кухи стъклени съдове. След като тръбата за издухване започва да се използва през 200 г. пр. н. е., производството на петрол и пивоварната индустрия използват изолационно стъкло като контейнери. По време на Римската империя търсенето на стъклени съдове се увеличава и повечето от продуктите са с кръгло дъно и трябва да се поддържат от железни или дървени рамки. По-късно, поради развитието на форми за издухване на стъкло, се произвеждат бутилки с плоско дъно без скоби. От 5-ти до 15-ти век технологията на пресоване, изтегляне и издухване е силно развита, което поставя основата на механизацията на производството на стъкло. През 1867 г. германските братя Сименс прилагат регенераторната пещ за непрекъснато топене в стъкларската индустрия, което прави възможно масовото производство на стъклени бутилки и буркани. От 1880 до 1890 г. е изобретена технологията на формоване на метода на пресоване и издухване за производство на бутилки с широк гърло и метода на издухване за производство на бутилки с малък гърло (виж производство на стъкло). Първата машина за производство на бутилки, задвижвана от електрически двигател, се появява през 1900 г. От 1904 до 1905 г. MJ Owens от Съединените щати създава напълно автоматична машина за производство на бутилки с вакуум. От 1910 г. са разработени хранилки за гоб. През 1914 г. полуавтоматичният процес на издухване е зрял. През 1925 г. американската компания Hardford-Emper успешно разработи детерминантна машина за производство на бутилки, която е произведена по метода на издухване, а по-късно разработена да се произвежда и чрез метода на издухване под налягане. Тази детерминантна машина за производство на бутилки все още е основният модел, използван днес, и постепенно се развива в посока на много-единичен и многокапков материал.
При династиите Тан и Сонг Китай е използвал нагнетателни тръби за издухване на кухи стъклени контейнери. Съвременната стъкларска индустрия се формира от 1904 до 1908 г. Шанхайската стъкларска фабрика Jinghua, създадена през 1931 г., е първата фабрика в Китай, която непрекъснато произвежда стъклени бутилки и кутии, използвайки пещи за регенериране на пламък с хоризонтален пламък и подкова и автоматични машини за производство на бутилки. След 50-те години на миналия век са построени редица мащабни модерни фабрики за производство на бутилки. През 80-те години на миналия век най-голямото подобрение в производството на стъклени бутилки и буркани е лекото тегло на стъклените бутилки, което може да спести суровини, гориво, да увеличи скоростта на производство и да намали транспортните разходи.
Има много видове стъклени бутилки и буркани и има много методи за класификация.
① Според формата има общи бутилки, бутилки с дръжки и тръби и др., с капацитет от 1ml до 25l.
② Според формата на дъното има кръгли, овални, квадратни, правоъгълни, плоски и други бутилки и кутии, повечето от които са кръгли.
③ Според размера на гърлото на бутилката има бутилки и кутии като широка гърла, малка уста и отвор за пръскане. Бутилки с вътрешен диаметър над 30 mm и без рамене или по-малко рамене се наричат бутилки с широко гърло, които често се използват за задържане на полутечни и прахообразни или блокиране на твърди предмети; тези с вътрешен диаметър по-малък от 30 мм се наричат бутилки с малък отвор, които често се използват за съхранение на различни течни предмети.
④ Според формата на отвора на бутилката и капачката на бутилката има отвор на бутилката с непрекъсната резба, отвор за бутилка от корк, отвор на бутилка за наливане, отвор за бутилка с корона, отвор на бутилката с подвижна капачка, отвор на бутилка с пластмасова капачка, отвор на бутилка със спрей, Натиснете нагоре - развийте гърлото на бутилката, страничното уплътнение - отворете отвора на бутилката, стъклената запушалка, матираната отвор на бутилката, дръжката на бутилката и отвора на бутилката и други бутилки и кутии. Размерите и допуските на гърлото на бутилката са стандартизирани.
⑤ Според изискванията за употреба на бутилки и кутии има бутилки и кутии за еднократна употреба и рециклирани бутилки и кутии. Еднократните бутилки и кутии се изхвърлят след еднократна употреба; рециклираните бутилки и кутии могат да се рециклират многократно и да се използват за оборот.
⑥ Според метода на формоване има формовани бутилки и тръбни бутилки. Формованата бутилка се прави чрез директно формоване на стъклената течност във формата; бутилката с тръба първо се изтегля от стъклената течност в стъклена тръба, след което се обработва и оформя.
⑦ Според цвета на бутилката има безцветни, цветни и опалесцентни бутилки. Стъклените буркани са предимно прозрачни и безцветни, което позволява на съдържанието да поддържа нормален вид. Следват зелено и кафяво. Зелените обикновено съдържат напитки; кафявите се използват за лекарство или бира. Те абсорбират UV светлина и помагат за защитата на съдържанието. Съединените щати предвиждат, че средната дебелина на стената на тази цветна стъклена бутилка трябва да прави пропускливостта на светлинни вълни с дължина на вълната от 290 до 450 nm по-малко от 10%. Малък брой козметика, изчезващ крем и мехлеми са опаковани в опалесцентни стъклени бутилки.
Суровини и химичен състав Стъклените партиди за бутилки и буркани обикновено се състоят от 7 до 12 вида суровини. Има предимно кварцов пясък, калцинирана сода, варовик, доломит, фелдшпат, боракс, олово и бариеви съединения. Освен това има спомагателни материали като избистрящи агенти, оцветители, обезцветяващи агенти и помътняващи агенти (вижте производство на стъкло). Едрозърнестият кварц е трудно да се стопи напълно; ако частиците са твърде фини, по време на процеса на топене лесно се образуват нагар и прах, което се отразява на топенето и лесно блокира регенератора на пещта. Подходящият размер на частиците е 0,25-0,5 мм. За да се използва отпадъчно стъкло, обикновено се добавя счупено стъкло, като дозировката обикновено е 20-60%, а максимумът може да достигне 90%.
Изисквания за качество Стъклените бутилки и буркани трябва да имат определени характеристики и да отговарят на определени стандарти за качество.
①Качество на стъклото: чисто и равномерно, без дефекти като пясък, ивици, мехурчета и др. Прозрачността на безцветното стъкло е висока; цветът на цветното стъкло е равномерен и стабилен и може да абсорбира светлинна енергия с определена дължина на вълната.
②Физични и химични свойства: Има определена химическа стабилност и не взаимодейства със съдържанието. Той има определена устойчивост на удар и механична якост, може да издържи на процеси на нагряване и охлаждане като измиване и стерилизация, както и да издържа на пълнене, съхранение и транспортиране и може да остане непокътнат, когато се сблъсква с общо вътрешно и външно напрежение, вибрации и удари.
③Качество на формоване: поддържайте определен капацитет, тегло и форма, с еднаква дебелина на стената и гладка и плоска уста, за да осигурите удобно пълнене и добро запечатване. Няма дефекти като изкривяване, неравна повърхност, неравности и пукнатини.
Производствен процес Производството на стъклени бутилки и консерви включва основно подготовка на партиден материал, топене, формоване, отгряване, повърхностна обработка и обработка, проверка и опаковане и други процеси.
①Подготовка на материала: включително съхранение на суровини, претегляне, смесване и доставка на партиди. Необходимо е съставките да се смесват равномерно и химическият състав да е стабилен.
② Топене: Топенето на стъклото за бутилки и буркани се извършва най-вече в пещ с басейн с непрекъснат пламък (вижте пещ за топене на стъкло). Дневната мощност на хоризонталната пламъчна басейнна пещ обикновено е повече от 200 тона, а голямата е 400-500 тона. Дневната мощност на подковообразната пламъчна басейнна пещ е предимно под 200t. Максималната температура на топене на стъклото е 1580-1600 °C. Консумацията на енергия при топене представлява около 70% от общата консумация на енергия в производството. Енергията може ефективно да бъде спестена чрез мерки като цялостна топлоизолация на пещта за басейн, увеличаване на капацитета на регенераторните блокове, подобряване на разпределението на запасите, подобряване на ефективността на горене и контролиране на конвекцията на стъклената течност. Мехурчетата в резервоара за топене може да подобри конвекцията на стъклената течност, да засили процеса на избистряне и хомогенизиране и да увеличи продукцията. Използването на електрическо отопление в пламъчната пещ може да увеличи мощността и да подобри качеството, без да увеличава пещта.
③ Формоване: Основно се използва методът на формоване и бутилката с малък отвор се образува чрез метода на издухване, а бутилката с широко гърло се образува чрез метода на издухване под налягане (виж производството на стъкло). Законите за контрол се използват по-рядко. Производството на съвременни стъклени бутилки и буркани широко използва високоскоростно формоване на автоматични машини за производство на бутилки. Този вид машина за производство на бутилки има определени изисквания по отношение на теглото, формата и еднородността на чашата, така че температурата в резервоара за хранене трябва да се контролира стриктно. Има много видове автоматични машини за производство на бутилки, сред които детерминантната машина за производство на бутилки е най-често използваната. Този вид машина за производство на бутилки се подчинява на машината за производство на бутилки, а не на машината за производство на бутилки се подчинява на дръжката, така че няма въртяща се част, операцията е безопасна и всеки клон може да бъде спрян само за поддръжка, без да се засяга работата на други клонове (Фигура 1). ). Машината за производство на детерминантни бутилки има широка гама от бутилки и кутии и има голяма гъвкавост. Той е разработен в 12 групи, формоване с две или три капки и микрокомпютърно управление.
④ Отгряване: Отгряването на стъклени бутилки и буркани е да се намали постоянното напрежение, оставащо в стъклото до допустимата стойност. Отгряването обикновено се извършва в пещ за непрекъснато отгряване на мрежеста лента, а максималната температура на отгряване е около 550-600 °C. Пещта за отгряване на мрежестата лента (фиг. 2) приема нагряване с принудителна циркулация на въздуха, така че температурното разпределение на напречното сечение на пещта е равномерно и се образува въздушна завеса, която ограничава движението на надлъжния въздушен поток и гарантира, че температурата на всеки лентата в пещта е равномерна и стабилна.
⑤Повърхностна обработка и обработка: Обикновено повърхностната обработка на стъклени бутилки и буркани се извършва чрез покриване на горещите и студените краища на пещта за отгряване. Горещото покритие е да постави бутилката и кутията в горещо състояние (500-600 ° C) след образуване в среда на изпарен калаен тетрахлорид, титаниев тетрахлорид или бутил калаен тетрахлорид, така че тези метални съединения да са повърхността на горещото бутилката и кутията се разлагат и окисляват в оксиден филм, за да запълнят микропукнатините по стъклената повърхност, като същевременно предотвратяват образуването на повърхностни микропукнатини и подобряват механичната якост на стъклената бутилка и кутия. Студеното крайно покритие е да се използва моностеарат, олеинова киселина, полиетиленова емулсия, силикон или силан и др. за напръскване на повърхността на бутилката с температура от около 100-150 °C на изхода на пещта за отгряване за образуване на смазващ филм . За подобряване на устойчивостта на износване, смазване и якост на удар на повърхността на бутилката. В производството често се използват в комбинация студено и горещо покритие. За бутилки с голям капацитет над 1 l, някои добавят обвивки от пенополистирол или полиетиленово фолио върху повърхността им. Обвивката е термосвиваема. След нагряване, той плътно свързва тялото на бутилката. Той е здрав и еластичен, удароустойчив и антитриещ се. Когато бутилката се счупи, няма да излетят фрагменти, което може да избегне нараняване.
За бутилки с реактиви, бутилки с проби, бутилки за парфюми и др. със стъклени запушалки използвайте хоросан или шмиргел и вода като абразиви за шлайфане на устия и запушалки. Висококачествените козметични и парфюмни бутилки често се шлифират и полират, за да се премахнат следите от мухъл и да се увеличи блясъкът. Висококачествени бутилки за вино или декорирани с изкуство бутилки и кутии са корозирали с флуороводородна киселина, което води до дифузия на повърхностната светлина и деликатно усещане за ръка. За да се отпечатат търговски марки и декорации върху стъклената повърхност, могат да се използват методите за нанасяне на стъклена глазура върху повърхността на бутилката и буркана, изпичане при 600 ° C, като глазурата и стъклото се използват за цвят на спрей, ситопечат и обработка на стикери. слят, за да образуват постоянен модел. . Ако е украсена с органични пигменти, трябва само да се разтопи и изпече на 200-300 °C.
⑥Проверка: Откриване на дефектни продукти и гарантиране на качеството на продукта. Дефектите на стъклените бутилки могат да бъдат разделени на две категории: дефекти на стъклото и дефекти при образуването на бутилки. Първият включва мехурчета, камъни, ивици и цветни неравности; последното включва пукнатини, неравномерна дебелина, деформация, студени петна и бръчки. Освен това проверете теглото на кутията, капацитета, допуските на покритието и размерите на тялото, устойчивостта на вътрешно напрежение, термичен удар и освобождаване на напрежението. Поради високата скорост на производство и големите партиди бирени бутилки, бутилки за напитки и храни и др., те вече не могат да бъдат адаптирани чрез визуална проверка. Сега има автоматично оборудване за проверка, като предварителни селектори (проверка на формата и толеранса на размерите на бутилки и кутии), инспектори за гърло на бутилки, инспектор за пукнатини, устройство за проверка на дебелината на стената, тестер за екструдиране, тестер за налягане и др.
⑦ Опаковка: Има опаковки от велпапе, опаковки от пластмасова кутия и опаковки за палетни контейнери. Всички са автоматизирани. Опаковката от велпапе използва една и съща картонена опаковка от опаковката на празни бутилки до пълненето и продажбите. http://www.zyzhan.com/news/detail/17012.htmlПластмасовите кутии, използвани в пластмасови кутии, могат да бъдат рециклирани и използвани повторно. Опаковката на контейнера за палети е да подредите квалифицираните бутилки в правоъгълен масив от бутилки, да ги преместите в палета и да ги подредите слой по слой и да ги увиете, когато достигнат определения брой слоеве. Обикновено той също е покрит с втулка от пластмасов филм, нагрява се, за да се свие, плътно се увива в твърдо цяло и след това се свързва, което се нарича още термопластична опаковка.